サンプリング工程は、製造プロセス全体において最も重要な品質管理のチェックポイントであり、同時に最も rushed されがちな工程でもあります。販売開始日などのスケジュールに追われるバイヤーは、既知の不具合を抱えたままサンプルを承認します。また、量産開始への商業的プレッシャーを受ける工場は、修正サイクルを迅速に進めようとします。
その結果は予測可能です。サンプリング段階で目視でき、かつ修正可能な不具合が、量産品として大量に納入されることになります。この段階での修正コストは、サンプリング時と比べて10～50倍にもなります。
プロトサンプル（開発用サンプル）：設計仕様書に基づく最初の実物化されたサンプル。最終仕様と一致しない開発用素材で作られることが多く、構造方式・ポケット配置・機能構成の確認に用いられます。品質基準にはならず、色や素材の照合基準としても使用してはいけません。
販売店用サンプル（SMS）：量産向けの素材および製造工程で製作されたもの。販売プレゼンテーションやバイヤーによる承認に使用されます。このサンプルは、素材、色、製造工程のすべてにおいて最終量産品と同一の仕様である必要があります。
量産前サンプル（PPS）：当該注文で実際に調達された量産用素材を用いて製作されたもの。品質確認の最重要ステップであり、PPSの承認が得られるまでは量産を開始してはなりません。PPSで発見された不具合は、明示的に是正されない限り、量産品にも同様に現れます。
量産初号機（TOP）：生産ラインから最初に製造された製品。承認済みPPSと量産品との一致を確認するために使用されます。TOPがPPSと異なる場合は、原因の特定および是正が完了するまで生産を中止する必要があります。
寸法の適合性：全高、全幅、全深さ、ノートパソコン収納部の内寸など、すべての重要寸法をテックパック仕様と照合して測定します。ノートパソコン収納部の幅が仕様より2mm狭い場合、対象のノートパソコンモデルが収まらない可能性があります。寸法は必ず実測し、推定してはいけません。
素材の一致確認：生地の色、手触り、表面の質感を承認済みサンプルと比較します。その際、昼光（自然光）、蛍光灯（小売店用）、白熱灯（家庭・オフィス用）の3種類の光源下で行います。染色された生地では、ある光源下では色が一致するが、別の光源下では不一致となる「メタマリズム現象」がよく見られます。
製造品質：すべての縫い目を引っ張り、すべての取付部に負荷をかけ、すべてのジッパーを50回開閉し、バッグを最大容量まで荷重して変形を確認します。これらの検査には約20分かかり、外観検査だけでは見落とされがちな構造上の問題を明らかにできます。
『品質が良くない』という曖昧な修正依頼には、汎用的な対応しかできません。一方で、『メインコンパートメントのジッパーのスライダーがスライドパスの右上角でジッパーテープに接触し、摩擦を生じ、将来的なジッパー破損の原因となる——スライダーの形状またはジッパーテープの張力を調整してください』という具体的な修正依頼には、的確な対応が可能です。
すべての不具合について、写真・測定値・具体的な修正内容を記録してください。修正依頼書とともに、マーキング済みのサンプルを工場へ返送します。これにより、修正内容の解釈のばらつきを防ぎ、量産時に同じ問題が再発した場合の責任の所在も明確になります。
新規の工場との取引開始時、あるいは新規の商品カテゴリの場合：最低でも3回の修正ラウンドを想定してください。1回目のサンプルでは製造工程の基本方針を確認し、2回目では初回の修正対応と同時に新たに見つかる二次的な課題に対処し、3回目で修正が正しく実施されたことを最終確認します。
既存の工場で、過去に実績のあるスタイルの場合：修正は1～2回が現実的です。
各修正ラウンドでは、量産開始前のスケジュールが10～14日延長されます。これを調達スケジュールに余裕として組み込むのではなく、あらかじめ計画された作業時間として組み込んでください。量産開始日を守るために修正サイクルを急ぐことは、量産時の品質不具合を招く最も一般的な原因の一つです。
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