EN
Два заводи надсилають майже ідентичні набори фотографій: ті самі верстати в ряд, ті самі стелажі на складі, та та сама команда контролю якості з посмішкою за столом, де лежать рюкзаки. Один із заводів може забезпечити точність різання ±2 мм у серії з 8 000 одиниць, а інший — ні, проте на знімках цього не помітиш. Аудит на місці дає відповіді на запитання, на які документація відповісти не може. Нижче наведено послідовність, яку виконують наші власні клієнти під час відвідин нашого заводу в Цюньчжоу, а також ключові пункти, на яких варто зупинитися на кожному етапі.
Підраховувати працююче обладнання, а не те, що перелічене
Запитайте перелік обладнання, а потім обійдіть виробничі приміщення й підрахуйте, скільки одиниць увімкнено. Завод, який рекламує 14 верстатів для різання, може фактично використовувати лише 9, а решту зарезервовано для іншої групи продуктів. Жодне з цих чисел не є недостовірним, але лише одне з них відображає вашу реальну потужність.
Зверніть увагу на вік і стан обладнання, яке безпосередньо оброблятиме ваше замовлення. Двоїгла ланцюгова строчка зі зношеним зубчастим транспортером буде зморщувати тканину Oxford 600D на кожній деталі, а жоден остаточний контроль не виправить зморшки після збирання.
У компанії Tianqin ми використовуємо автоматизовані розкрійні верстати для основних деталей, підвісну конвеєрну систему для переміщення напівфабрикатів та напівавтоматичні збірні лінії для з’єднання корпусу. Автоматизація найважливіша на етапі розкрою: похибка в 2 мм при розкрої 40 деталей для рюкзака призводить до того, що готовий рюкзак не стоятиме рівно.
Задайте один прямий запит: яке обладнання цього місяця спеціально виділено для виробництва рюкзаків для ноутбуків? На підприємстві, яке виготовляє шкільні рюкзаки, термосумки й косметички на одних і тих самих лініях, перед вашим замовленням відбудеться переналаштування інструментів, а саме під час переналаштування перші 200 одиниць виготовляються з неправильними параметрами.
Розташування виробничих ліній та рух матеріалів
Рухайтеся назад по лінії — від упаковки до різання. Шукайте, скільки разів пачка панелей робить поворот, бо кожне зворотне рухання — це шанс для неправильної панелі потрапити в неправильний мішок.
Чиста лінія для ноутбуків-рюкзаків рухається в одному напрямку: різання, обробка країв, прикріплення блискавки, збирання підкладки, з’єднання корпусу, прикріплення ременів, армування строчкою, підстригання, остаточна перевірка, упаковка. Коли ви бачите вихідні вироби після різання, складені поруч із столами для упаковки, панелі проходять подвійний шлях, і ніхто не відповідає за середину.
Підрахуйте запас між станціями. Запас у 40–60 одиниць на станцію компенсує звичайні коливання. Запас у 400 одиниць означає, що вузьке місце вище за течією приховане, а ваші обіцяні 45 днів терміну виконання базуються на лінії, яка не може сама себе балансувати.
Запитайте, де висить контрольний зразок. Наш розміщений на початку кожної лінії в герметичному мішку з датою затвердження, вказаною на ньому. Якщо зразок зберігається в шухляді офісу, оператори працюють із пам’яті, а команда контролю якості — із іншої пам’яті.
Записи про поточні процеси та відстежуваність
Це частина аудиту, яка відрізняє фабрику від збірного сарая. Запитайте три документи й зафіксуйте, скільки часу знадобиться на їх підготовку.
Перший — це запис розкрою: номер рулону тканини, відтінок, кількість деталей і підпис оператора. Без нього скаргу щодо відтінку в коробці № 300 неможливо простежити до конкретного рулону, і відповідь перетворюється на сперечання.
Другий — це листок внутрішнього контролю, який заповнюється щогодини, а не щодня. Ми фіксуємо щільність стібків, стан голки та відсоток виробів, що пройшли контроль з першого разу, на кожній робочій станції. Листок із одним записом на день — це форма, заповнена під час закриття зміни.
Третій — це журнал зламаних голок і відпрацьованих деталей. Зламані голки зберігаються в мішках. Підприємство, яке реєструє заміну голок за станціями й часом, може обмежити ризик; підприємство, яке цього не робить, покладається на вдачу.
Запитайте зразок етикетки з коробки, що була відправлена минулого місяця, і спробуйте простежити її до рулону. Якщо слід обривається на фразі «ми знаємо свого постачальника», то відстежуваність — це лише розповідь, а не система.
Калібрування та налаштування обладнання
Калібрування — це непримітна, але вирішальна процедура: саме вона забезпечує збіг двох сумок, виготовлених із шеститижневою різницею. Дізнайтеся, коли останній раз обслуговували швейні машини, і попросіть показати запис про перевірку регулювального манометра.
Ми калібруємо обладнання для різання й пресування кожні 6 місяців і перевіряємо натяг зубчастої стрічки замка на контрольному зразку перед початком випуску кожної нової кольорової партії. Така перевірка триває близько 10 хвилин на партію й запобігає хвилястості, яка у готовій сумці виглядає як хвиляста лінія замка.
Огляньте щільність стібків на сумці, взятій з поточного виробництва, а не з приміщення зразків. Ми встановлюємо норму 8–10 стібків на дюйм для конструктивних швів і 10–12 стібків на дюйм для прикріплення ременів. Машина, що працює з щільністю 6 стібків на дюйм у зоні плечового з’єднання, пройде візуальну перевірку, але зазнає невдачі під час експлуатації.
Перевірте номер голки відповідно до типу тканини. Голка №12 на балістичному нейлоні 1680D залишає помітні отвори у лінії шва, і ці отвори є постійними.
Кваліфікація працівників за робочими місцями
Запитайте матрицю навичок, розміщену біля лінії. У ній мають бути вказані всі оператори, станції, на яких вони сертифіковані, та дата останньої атестації. У цеху з 380 працівниками різниця між сертифікованим оператором з виконання бартак-шва й тимчасовим замінником, що підміняє когось у перерві, — це різниця між ремінцем, який витримує 15 кг, і тим, що розривається при навантаженні 9 кг.
Спостерігайте за станцією бартак-шва протягом двох хвилин. Це найбільш навантажена й найменш терпима до похибок операція при виготовленні рюкзаків для ноутбуків, і навіть у напівавтоматичній лінії її все ще виконують вручну. Саме тут і знаходиться наша власна обмеженість: автоматизоване різання забезпечує повторюваність, але бартак-шов для кріплення плечового ременя залежить від точності розташування оператора, тому ми призначаємо на цю станцію двох найдосвідченіших працівників кожної лінії й ніколи не змінюємо їх під час одного випуску.
Запитайте, що відбувається, коли станція відстає. Якщо відповідь — що на неї направляють неатестованого оператора, — аудит виявив справжній ризик для якості, і його неможливо знайти в жодному документі.
Перевірочний список для аудиту, який можна використовувати під час обходу
Оцініть кожен пункт як «зараховано», «не зараховано» або «не показано». Відповідь «не показано» вважається «не зараховано».
Перелік обладнання відповідає машинам, що працюють на виробничій дільниці
Машини, призначені для вашої сім’ї продуктів цього місяця, з назвами
Щоденна потужність виробництва, вказана для кожної лінії, у штуках
Рух матеріалів у одному напрямку без зворотного руху
Запас напівфабрикатів менше 100 штук на станцію
Схвалений контрольний зразок запечатаний і датований на початку лінії
Журнал різання пов’язує номер рулону з кількістю панелей
Журнал внутрішнього контролю заповнюється щогодини, а не щодня
Журнал голок та пошкоджених деталей ведеться окремо для кожної машини й часу
Етикетка на коробці, що забезпечує відстеження до рулону тканини, упродовж одного робочого дня
Записи про калібрування обладнання для розкрою та пресування є актуальними
Натяг блискавок перевіряється для кожної партії за кольором
Щільність строчки підтверджується на виробах у серійному виробництві, а не на зразках
Матриця кваліфікацій розміщена з датами оцінки
Робоче місце для бартачних швів обслуговує атестований оператор
Зона готової продукції відокремлена від зони виробництва
Тест на падіння коробки проводиться на зразку з поточної упаковки
На підприємстві є дійсні звіти про соціальну відповідальність або аудити замовника
Забронюйте візит до того, як він знадобиться
Найбільш корисний аудит проводиться до виникнення проблеми, коли на фабриці немає жодної причини спеціально підготовлювати виробничу ділянку. Повідомте про свій візит за 5 робочих днів, попросіть, щоб у день вашого візиту виробництво працювало саме над вашою групою товарів, і візьміть із собою поточний зразок для порівняння з тим, що виготовляється на конвеєрі. Компанія Quanzhou Tianqin Bags Co., Ltd виробляє сумки вже 17 років і експортує їх понад у 50 країн; саме таку послідовність використовують наші власні клієнти під час аудиту нас, і при цьому жодна виробнича ділянка не закривається.
Якщо візит до Цюньчжоу цього кварталу неможливий, ми проводимо такий самий контрольний перелік як задокументований дистанційний аудит із фотографіями, датованими для кожної ділянки, а також надсилаємо схвалений контрзразок разом із партією товару. Напишіть на [email protected], щоб домовитися про будь-який із цих форматів. Виготовлення зразків триває від 7 до 15 робочих днів після схвалення художнього макету, а також залежить від виробничих можливостей фабрики, наявних матеріалів та асортименту продукції. www.tianqinbag.com .
Гарячі новини
